压铸件加工有什么好处？

压铸件加工是一种利用高压将液态或半液态金属注入模具型腔，待其冷却凝固后获得所需零件的加工方法，具有以下诸多好处：

工艺成本方面

生产效率高：压铸工艺能够实现高速填充型腔，成型速度快，生产周期短。一般来说，压铸机的合模、填充、保压、开模等动作可以在较短时间内完成，每分钟可进行数次甚至数十次的循环操作，适合大规模、高 效率的生产，能够快速满足市场对产品的大量需求。

模具寿命长：与其他一些铸造工艺相比，压铸使用的模具在合理设计和正确使用的情况下，能够承受较高的压力和温度循环，具有较长的使用寿命。这是因为压铸过程中金属液的流动相对平稳，对模具的冲刷相对较小，而且模具材料通常采用高强度、高耐热性的合金工具钢，经过特殊的热处理和表面处理，能够提高模具的硬度、韧性和耐磨性，从而降低模具的更换频率，降低生产成本。

材料利用率高：压铸过程中，金属液在高压下填充型腔，能够准确地成型出复杂形状的零件，减少了后续加工余量。与传统的切削加工相比，压铸可以大大减少材料的浪费，提高材料的利用率。一般情况下，压铸后的零件只需进行少量的机加工或表面处理即可满足使用要求，材料利用率通常可以达到 60% - 80% 以上。

产品性能方面
尺寸精度高：压铸能够获得较高的尺寸精度和表面质量，一般尺寸公差可以控制在 ±0.05mm - ±0.1mm 范围内，表面粗糙度可达 Ra0.8 - Ra3.2μm。这使得压铸后的零件可以直接用于装配，减少了后续加工工序，提高了生产效率，同时也降低了因加工误差导致的装配问题，提高了产品的整体质量和可靠性。

强度和硬度高：在压铸过程中，金属液在高压下凝固成型，使得金属组织更加致密，晶粒细化，从而提高了零件的强度和硬度。与其他铸造方法相比，压铸件的力学性能通常更好，能够承受更大的载荷和应力，适用于对强度和硬度要求较高的场合，如汽车发动机缸体、变速器壳体等。

良好的耐腐蚀性：压铸铝合金、锌合金等材料本身具有一定的耐腐蚀性，而且压铸后的零件表面相对光滑，不易形成腐蚀介质的积聚和渗透通道。此外，还可以通过对压铸件进行表面处理，如电镀、氧化、涂漆等，进一步提高其耐腐蚀性，使其能够在恶劣的工作环境下长期使用。

产品设计方面
形状适应性强：压铸工艺可以制造出形状复杂、结构多样的零件，能够满足各种不同的产品设计需求。无论是具有复杂内腔、薄壁、深孔、异形等特征的零件，还是带有精细花纹、标识等表面特征的零件，都可以通过压铸工艺一次成型。这为产品的创新设计和功能集成提供了很大的空间，减少了零件的组装数量，降低了产品的整体成本。

集成化设计便利：由于压铸能够实现复杂形状的成型，因此可以将多个零部件集成在一个压铸件中，实现产品的集成化设计。这样不仅可以减少零件之间的连接和装配工序，提高生产效率，降低装配成本，还可以减少因连接部位产生的间隙和误差，提高产品的整体性能和可靠性。